1、電除塵工作原理：利用直流高壓產生電暈放電使氣體電離，煙氣中的粉塵荷電后在電場力作用下吸附到極板/極線上，通過振打清灰實現凈化。

2、核心部件組成：包括收塵極系統（陽極）、電暈極系統（陰極）、高壓供電裝置、振打清灰系統和保溫加熱系統五大核心部分。

3、陰電暈優勢：相比陽電暈可獲得更高電流和閃絡電壓，工業電除塵普遍采用陰電暈放電方式。

4、粉塵荷電過程：電暈放電產生大量電子和離子，與粉塵碰撞使其帶電，實現粉塵從氣溶膠狀態向帶電顆粒轉變。

5、陽極系統構成：由陽極板排、懸吊裝置和振打裝置組成，要求極板具有良好電氣性能和振打清灰效果。

6、陰極系統特點：包括電暈線、電暈框架等部件，芒刺線可改善高濃度煙氣的粉塵荷電效果。

7、高壓整流變壓器：輸出負直流高電壓（40-72kV），具有回路阻抗高、自動跟蹤電場擊穿電壓的特性。

8、氣流均布裝置：在進氣煙箱設置多孔分布板，確保電場斷面風速分布均勻度偏差＜15%。

9、投運基本條件：煙氣溫度＜160℃、負壓≤3920Pa、粉塵濃度≤52g/m³、接地電阻＜1Ω等七項必備條件。

10、電壓控制策略：采用火花跟蹤、間歇供電、臨界火花等多種控制方式，維持穩定的工作電壓。

11、振打周期優化：周期過短易二次飛揚，過長則積灰嚴重，通常設定為2-4小時振打1-2分鐘。

12、加熱系統管理：絕緣子室維持80-100℃，灰斗加熱防止結露，溫度偏差控制在±5℃以內。

13、完全短路特征：二次電流突增、電壓歸零，需檢查極線斷裂、灰斗積灰搭接等短路點。

14、不完全短路表現：電壓電流劇烈波動，多因極板積灰、絕緣子結露導致局部放電。

15、電暈線斷裂處理：立即停運電場，檢查斷裂位置，更換時注意保持極線張緊力均勻。

16、灰斗堵灰對策：先停運相關電場，檢查加熱系統，采用空氣炮或人工疏通處理積灰。

17、日常檢查要點：包括高壓柜表計指示、振打機構運行聲音、灰斗料位等18項必檢項目。

18、停運保養規程：短期停運保持加熱振打運行，長期停運需徹底清灰并做防銹處理。

19、絕緣測試標準：高壓網絡對地絕緣≥100MΩ，變壓器繞組≥200MΩ，每年至少檢測1次。

20、油品管理要求：整流變壓器油耐壓≥40kV/2.5mm，含水量≤15ppm，每2年化驗1次。

21、提高驅進速度：優化供電參數，選擇合適極配型式，將平均驅進速度提升至8-12cm/s。

22、降低二次飛揚：控制電場風速＜1m/s，優化振打制度，采用防風型極板結構。

23、應對高比電阻：采用脈沖供電、煙氣調質（噴氨或SO?）或高溫電除塵等技術方案。

24、節能運行措施：根據負荷調整運行電場數，采用間歇供電模式，可節電30%以上。

25、高壓安全規范：操作前必須驗電放電，保持3米以上安全距離，使用專用絕緣工具。

26、有限空間作業：進入電場前強制通風30分鐘，氧氣含量＞19.5%，設專人監護。

27、防火防爆措施：煤粉倉相鄰電場需設置CO監測，濃度＞1%時自動停運并充入氮氣。

28、應急處理預案：制定變壓器著火、電場短路等八類突發事件處置流程，每年演練2次。

29、高頻電源優勢：相比工頻電源，可提高電壓10-20%，節能25-40%，已在新建項目普及。

30、旋轉電極技術：解決微細粉塵收集難題，可使出口排放降至10mg/m³以下。

31、智能控制系統：采用AI算法優化振打周期和供電參數，實現"無人值守"運行。

32、濕式電除塵器：處理濕煙氣、酸霧等特殊工況，需配套廢水處理系統。

33、排放標準要求：重點區域執行≤10mg/m³超低排放標準，常規區域≤30mg/m³。

34、能效考核指標：除塵系統電耗率≤0.8%（與機組發電量比值），列入環保考核。

35、噪聲控制標準：廠界噪聲晝間≤65dB，變壓器室需采取隔音措施。

36、無組織排放管控：灰庫、輸灰系統全封閉，粉塵逸散濃度≤1.0mg/m³。

37、低溫電除塵：配合煙氣余熱利用，在90-110℃工況下運行，提高除塵效率。

38、團聚技術應用：通過化學團聚或聲波團聚增大粉塵粒徑，提升捕集效率。

39、新材料極線：開發鈦合金、不銹鋼等新型極線，使用壽命可達10年以上。

40、數字孿生系統：建立三維可視化模型，可實現故障預警和性能優化。

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